Preventief industrieel onderhoud

lassenFabrikanten wereldwijd weten dat goed onderhoud aan machines kan zorgen voor kostenverlaging en verbetering van de productie door de uitvaltijd te minimaliseren.

Maar de realiteit is dat voor vele fabrikanten, tot 90% van het noodzakelijke onderhoud wordt uitgevoerd op basis van reactieve in plaats van een proactieve manier. Sommigen wijten dit aan de leeftijd van hun apparatuur, gebrek aan reserveonderdelen en het snelle tempo van de verwerkende industrie. Er is simpelweg niet altijd tijd om onderhoud uit te laten voeren aan machines.

Maar het is mogelijk om goede praktijken te implementeren bij het onderhoud van productiemachines. En zo tijd en geld te besparen en tegelijkertijd de productie te verhogen op de lange termijn. Hier zijn 8 tips die u kunt toepassen voor goed onderhoud van machines:

Stap 1 – gegevens verzamelen en de kosten bereken van uitvaltijd. Voordat het onderhoud gedaan wordt, moet er eerst in kaart worden gebracht wat er nu precies moet gebeuren. Informatie over machine downtime, tussentijd tussen machine storingen, uitgaven voor onderdelen, gebruik van de technologie, reactietijd van de technicus en het percentage tijdige leveringen. Zo weet u precies wat de kosten zijn van downtime. Bedrijven zoals Schaaf en Boorwerk B.V. zijn constant bezig om processen in kaart te brengen en deze te verbeteren.

Stap 2 – bepalen wat de waarde van onderhoud is. Als u de gemiddelde kosten per uur weet bij downtime, kunt u een inschtting maken geld onderhoud zou besparen op de lange termijn. Zo heeft u een veel beter beeld van de situatie en weet u precies wat u kunt verwachten. U zult er waarschijnlijk achter komen dat zelfs een kleine stijging, zoals 5%, zich vertaalt in een enorme verbetering.

Stap 3 – analyseren van operationele variabelen. Bij het bepalen van een toegenomen geprojecteerde productiviteit als gevolg van verbeterde machine-beschikbaarheid, is het ook een belangrijke factor dat u kijkt naar de operationele variabelen.

Stap 4 – Investeer in een technologische oplossing. Zoals u in stap 3 heeft kunnen lezen, beheersen variabelen een significante meerwaarde en een technologische oplossing maak het gemakkelijk om het variabelen te verbeteren op de gehele linie van het proces. Een geautomatiseerd onderhoud Monitoring systeem (CMMS) biedt werk ordergegevens en verbetert de reactietijd van de technicus. En zorgt voor een verlaging van de gemiddelde tijd om te herstellen en vermindering van de totale downtime. Allemaal positieve aspecten dus.

Stap 5 – Start met het plannen van preventief onderhoud. Met een CMMS systeem waarmee u voor het verwerken van werkorders gemakkelijk alle productie activa in uw bedrijf kunt controleren en waarmee u onderdelen en reserveonderdelen kunt bijhouden van kritieke machine. Dit betekent dat u meteen aan het plannen bent voor preventief onderhoud.

Stap 6 – Neem iemand aan die zich volledig focust op preventief onderhoud. Als je overgaat van reactief onderhoud aan een meer proactieve houding, moet u technici hebben die zich hier mee bezighouden. Een planningsfunctie planner is een essentiële tool voor vermindering van uitvaltijd en het maximaliseren van de waarde van preventief onderhoud. Een toegewijde persoon zla in de meeste gevallen de beste resultaten geven.

Stap 7 – Preventief onderhoud reduceert downtime, en een voorspellend onderhoud checklist kan dit nog verder recuderen. Het type voor voorspellende tools die u nodig heeft zal afhangen van uw apparatuur afhangen. Elektrische apparatuur kan worden belemmerd door oververhitting, zodat een thermografisch hulpmiddel problemen kan voorkomen.

Stap 8 – Werken met een externe partij, zoals bijvoorbeeld GBS Gearbox Services die zich specialiseren in gearboxes. Bereiken van goed preventief onderhoud aan machines omvat een culturele transformatie binnen de organisatie. En met een tekort aan geschoolde technici, kan het nodig zijn om de middelen en kennis van derden in te schakelen.

Scroll To Top